Vacuum-forming

Vacuum-forming é um processo de moldagem a quente de plásticos laminados com o auxilio da retirada do ar ( vácuo ) da superfície do molde. O plástico aquecido toma a forma da superfície do molde e após o resfriamento está pronto para recorte e acabamento. Pode-se moldar PSAI, PET. PETG, PP, PEAD e PC entre outros nas mais diversas espessuras, dependendo das limitações do equipamento a ser utilizado.

Embalagem Skin

embalagem skinA embalagem "skin" ( do inglês pele ), como o nome já diz é uma película de material transparente que cobre o produto a ser embalado, esta película se moldará sobre a superfície e contornos do material a embalar e aderirá sobre uma cartela de papelão coberta com verniz termoadesivo sobre a qual esta colocado o material a embalar. Sua principal aplicação é a de embalar miudezas em geral, de maneira prática, agradável aos olhos do consumidor e baixo custo.

A película (filme), geralmente de PVC flexível, que proporciona uma adesão satisfatória, transparência impecável , boa resistência e baixo custo. A espessura do filme depende do peso do material a ser embalado, vale a pena lembrar que quanto mais espesso o filme mais caro ele custa. Para determinar a espessura do filme podemos generalizar conforme a tabela abaixo :

Produtos:

  • até 150 g - usar PVC flexível de 0,10 mm
  • De 150 g até 200 g – 0.15 mm
  • De 200 g até 250 g – 0.20 mm
  • De 250 g até 350 g – 0.25 mm
  • De 350 g até 500 g – 0.30 mm
  • De 500 g até 1 Kg – 0.35 mm
  • Acima de 1 Kg usar filmes de PVC rígido

O filme pode ser ainda de Polietileno com uma camada de verniz termoadesivo em uma das faces, usado especialmente em aplicações em grande escala.

A cartela para embalagem skin precisa ter pequenos orifícios para passagem do ar para proporcionar a cobertura do material pela película, além de uma camada de verniz termoadesivo em toda superfície de contato que será ativado pelo aquecimento do filme proporcionando a adesão final deste à cartela. É recomendável uma borda de no mínimo 10mm entre o produto a ser embalado e o cartão.

 

Embalagem Blister

embalagem blisterA embalagem "Blister"( do inglês : bolha) é considerada uma embalagem mais nobre e mais sofisticada que a vista anteriormente (skin). Consiste em moldar uma bolha ou um vão que irá acondicionar um produto ou diversas peças, após a moldagem da bolha é necessário separá-la das demais numa máquina de corte e vinco, usando uma faca na qual a folha moldada se encaixa e separa as bolhas umas das outras. Para produzir bolhas para embalar produtos é necessário deixar uma aba para selagem na cartela que vai de 6 a 10mm, a selagem no cartão é feita através de uma máquina seladora de blister. Neste processo a cartela não precisa ser perfurada, mas obrigatoriamente precisa de uma camada de verniz termoadesivo, as bolhas são geralmente de PVC rígido, devido a sua transparência.

Todas as embalagens produzidas em vacuum – forming são consideradas blisters e diferenciam-se da bolha apenas pelo formato e pelo material a ser moldado que nestes outros casos podem ser PS, PET, PEAD, PP, etc...

Entre as aplicações de embalagens (blister) em vacuum – forming podemos citar:

  • berço para acondicionamento de produtos acabados
  • lacres para barril tipo KEG (Chopp)
  • tampas p/ potes
  • envolventes p/ proteção de peças em geral
  • máscaras e enfeites para festas
  • componentes secundárias p/ embalagens ( amortecedores, calços, etc...)
  • tampas p/ tubetes
  • estojos transparentes para conjuntos de peças
  • chapéus promocionais em EVA (cowboy, palheta, toureiro, etc)
  • embalagens descartáveis p/ produtos alimentícios (sorvetes, doces, salgados, etc..)

Peças Técnicas e Carenagens

Carenagem é toda peça, no nosso caso de plásticos, que serve para promover o fechamento de um determinado conjunto, podemos citar como exemplo, os bebedouros refrigerados de água mineral, as bicicletas ergométricas, esteiras para exercícios e muitos outros.

Também nesse caso podemos considerar estas peças aqui citadas como blisters, só que com uma espessura de plástico maior, que pode variar de 1 a 10mm e o acabamento, que em vez de facas para cortar, usa-se refilar o material. A grande preocupação nesse caso é com as dimensões da peça de acabamento, pois na maioria das vezes, estas peças são a fachada de um produto acabado.

Entre as aplicações de vacuum-forming para este tipo de peças, podemos citar:

  • carenagens para bebedouros refrigerados;
  • carenagens para bicicletas ergométricas, esteiras e outros equipamentos de fitness;
  • suporte para garrafão de água mineral (biquinha);
  • expositores de produtos específicos (cigarros, biscoitos, refrigerantes, pneus, etc.);
  • bandejas para degustação de produtos;
  • berços para transporte de peças;
  • bandejas para transporte de alimentos;
  • formas para moldagem de doces a quente;
  • fechamento para equipamentos em geral;
  • brinquedos em geral;
  • partes para indústria de móveis (encosto, acabamento para pés de cadeira, etc.);
  • peças e partes para equipamentos odontológicos e hospitalares;
  • comedouros para animais de pequeno e grande porte;
  • brindes em geral (porta canetas, display para mesas, etc.);
  • acabamentos para indústria automotiva (proteção, spoilers, etc.);
  • consoles para veículos;

 

Moldes

O grande responsável pela qualidade dos produtos moldados em vacuum-forming é o molde o processo de moldagem à vacuo copia fielmente a superfície do molde utilizado. Para tiragens limitadas podemos usar moldes de madeira, resina epoxi e massa plástica. Já para grande produção com qualidade superior devemos usar moldes de alumínio que garantem a boa reprodutibilidade dos produtos, além de grande vida útil dos moldes.

Os moldes pode ser de dois tipos diferentes:

Molde Positivo

É o molde mais usado no mercado em vista de seu baixo custo de produção e da possibilidade de obtenção de peças com superfícies mais rígidas. A única desvantagem desse tipo de molde é quanto a distância que deve-se deixar entre uma peça a ser moldada e outra, diminuindo a quantidade de peças a ser produzida na mesma chapa ou folha o que causa um aumento no custo de produção das peças.

Molde positivo

Molde Negativo

Este tipo de molde é o mais usado para a produção de grandes séries de produtos, pois permite uma economia considerável de plástico pois aqui é desnecessário respeitar o espaçamento de 1,5 vezes a altura entre uma peça e outra. Devemos ressaltar que para usar um molde negativo devemos moldar o plástico de espessura maior pois ocorres um afinamento deste até alcançar a base da cavidade a ser moldada. Na maioria das vezes o aumento do número de cavidade compensa o uso de plástico mais grosso. Cabe ainda ressaltar que o custo de produção deste tipo de molde é maior se comparado ao molde positivo.

molde negativo

Quando o molde negativo tem uma profundidade muito elevada, utiliza-se um contra-molde, para empurrar o plástico até alguns milímetro antes de chegar no fundo do molde o que evita que o fundo e as paredes do produto no final fiquem muito finas. O grande problema do contra-molde é que geralmente ele causa marcas de escoamento no plástico a ser moldado.

contra molde

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